روش های متعددی برای ساخت و تولید قطعات مکانیکی از تغییر شکل هندسی بلوک ماده ی خام وجود دارد. این روش ها  که ممکن است در مقیاس اتمی، ریز و یا درشت انجام می شوند، به طور کلی به سه دسته بندی زیر تقسیم بندی می شوند:

روش افزودن مواد روی هم : در این روش شکل هندسی مطلوب برای قطعه ی نهایی از تغییر افزودن مواد بر روی هم ایجاد می شود که به عنوان نمونه می توان به متالوژی پودر و یا جوش کاری و پرچ کاری اشاره نمود.

روش جا به جا کردن مواد : در این حالت شکل هندسی قطعه ی دلخواه از طریق جا به جا کردن مواد حاصل می شود، مانند ریخته گری و یا آهنگری، اکستروژن، نورد، شکل دهی ورق و ...

روش جداسازی مواد : که در آن با جدا ساری و برداشتن مواد غیر ضروری از روی بلوک ماده ی خام می توان به قطعه ای بات شکل هندسی مطلوب دست یافت. بارز ترین نمونه ی این روش ماشین کاری می باشد، مانند تراش کاری و یا فرزکاری

فرآیند ماشین کاری چیست ؟

خانواده ای از فرایند ها که از طریق جداسازی و یا برداشتن ذراتی از روی ماده ی خام به قطعه ای با شکل هندسی و خواص مطلوب می رسند، ماشین کاری فلزات نام دارند. این فرآیند ها شامل برداشتن و جداسازی براده های درشت به شکل نوار پیوسته و یا تکه تکه با ضخامتی از تقریبا 025/0 تا 25/0 میلی متر است. در سایز فرآیند های جداسازی مانند الکترفیزیکال و الکتروشیمیایی، سایز ذرات جداشونده بسیار کوچکتر و در حد میکروسکوپی هستند.فرایند های ماشین کاری به دو دسته ی سنتی (مانند تراشکاری، سوراخکاری ، فرزکاری و سنگ زنی و ...) و ماشینکاری غیر سنتی (مانند روش الکتروشیمیایی و ....) تقسیم می شود.

دو خصوصیت ذاتی و برجسته ی فرآیند ماشین کاری دقت ابعادی (تلرانس ها) و صافی سطح خوب می باشد.بنابراین برای قطعاتی که نیازمند دقت ابعادی و صافی سطح خیلی خوب  هستند، معمولا از ماشینکاری استفاده می شود.

معایب فرآیند ماشین کاری

فرآیند ماشین کاری دارای دو ایراد عمده می باشد اولا دور ریز درصدی از مواد خام به صورت براده و همچنین زمانبر و هزینه بر بودن فرآیند.در مقایسه با سایر فرآیند های تولید ( مانند ریخته گری فورج، متالوژی پودر و ... )، فرآیند ماشینکاری زمانبر و هزینه بر است. برای مثال در یک فرآید تولید چرخ دنده ی هرزگرد، میزان دور ریز مواد در ماشینکاری حدود 50% درصد است. زمان مورد نیاز برای روش ماشینکاری نیز حدودا ده برابر روش فورج دقیق است.

چرا نیاز داریم فلزات و مواد را ماشینکاری کنیم ؟

در بسیاری از کاربرد های مهندسی قطعات مکانیکی باید قابل تعویض باشند تا بتوانند عملکردی مناسب و قابل اعتماد در طول عمر مورد انتظارشان داشته باشند. برای اینکار قطعات می بایست از شکل هندسی، صافی سطح و دقت ابعادی مطلوبی برخوردار باشند. قطعات مکانیکی که از طریق قطعات ریخته گری آهنگری و ... ایجاد می شوند، قبل از اینکه بخواهند در عمل به کار گرفته شوند، اغلب نیاز به یک سری عملیات ماشین کاری دارند.

ماشینکاری معمولا بعد از فرآیند های دیگر تولید انجام می شودسایر فرایند ها تنها شکل کلی قطعه را ایجاد می کنند اما ماشینکاری قطعه ی نهایی را با ابعاد دقیق و تلرانس های ابعادی و هندسی  مورد نیاز و صافی سطح مطلوب تولید می کند.

اگر چه ماشین کاری در مقایسه با سایر فرآیند ها با معایبی همچون دور ریزی مواد خام و زمان بر بودن فرآیند تولید همراه است، اما علی رقم این محدودیت ها، ماشینکاری را نمیتوان از روش های تولید حذف نمود زیرا عموما هیچکدام از این روش ها به جز ماشین کاری قادر نیستند به طور اقتصادی مشخصه هایی همچون ابعاد دقیق، تلرانس های ابعادی و هندسی و صافی سطح مطلوب روی قطعه ایجاد کنند.

موضوعات: برچسب ها: ,
+ نوشته شده در پنجشنبه 23 دی 1395ساعت 10:52 توسط گروه صنعتی آرین مدل |

روش های متعددی برای ساخت و تولید قطعات مکانیکی از تغییر شکل هندسی بلوک ماده ی خام وجود دارد. این روش ها  که ممکن است در مقیاس اتمی، ریز و یا درشت انجام می شوند، به طور کلی به سه دسته بندی زیر تقسیم بندی می شوند:

روش افزودن مواد روی هم : در این روش شکل هندسی مطلوب برای قطعه ی نهایی از تغییر افزودن مواد بر روی هم ایجاد می شود که به عنوان نمونه می توان به متالوژی پودر و یا جوش کاری و پرچ کاری اشاره نمود.

روش جا به جا کردن مواد : در این حالت شکل هندسی قطعه ی دلخواه از طریق جا به جا کردن مواد حاصل می شود، مانند ریخته گری و یا آهنگری، اکستروژن، نورد، شکل دهی ورق و ...

روش جداسازی مواد : که در آن با جدا ساری و برداشتن مواد غیر ضروری از روی بلوک ماده ی خام می توان به قطعه ای بات شکل هندسی مطلوب دست یافت. بارز ترین نمونه ی این روش ماشین کاری می باشد، مانند تراش کاری و یا فرزکاری

فرآیند ماشین کاری چیست ؟

خانواده ای از فرایند ها که از طریق جداسازی و یا برداشتن ذراتی از روی ماده ی خام به قطعه ای با شکل هندسی و خواص مطلوب می رسند، ماشین کاری فلزات نام دارند. این فرآیند ها شامل برداشتن و جداسازی براده های درشت به شکل نوار پیوسته و یا تکه تکه با ضخامتی از تقریبا 025/0 تا 25/0 میلی متر است. در سایز فرآیند های جداسازی مانند الکترفیزیکال و الکتروشیمیایی، سایز ذرات جداشونده بسیار کوچکتر و در حد میکروسکوپی هستند.فرایند های ماشین کاری به دو دسته ی سنتی (مانند تراشکاری، سوراخکاری ، فرزکاری و سنگ زنی و ...) و ماشینکاری غیر سنتی (مانند روش الکتروشیمیایی و ....) تقسیم می شود.

دو خصوصیت ذاتی و برجسته ی فرآیند ماشین کاری دقت ابعادی (تلرانس ها) و صافی سطح خوب می باشد.بنابراین برای قطعاتی که نیازمند دقت ابعادی و صافی سطح خیلی خوب  هستند، معمولا از ماشینکاری استفاده می شود.

معایب فرآیند ماشین کاری

فرآیند ماشین کاری دارای دو ایراد عمده می باشد اولا دور ریز درصدی از مواد خام به صورت براده و همچنین زمانبر و هزینه بر بودن فرآیند.در مقایسه با سایر فرآیند های تولید ( مانند ریخته گری فورج، متالوژی پودر و ... )، فرآیند ماشینکاری زمانبر و هزینه بر است. برای مثال در یک فرآید تولید چرخ دنده ی هرزگرد، میزان دور ریز مواد در ماشینکاری حدود 50% درصد است. زمان مورد نیاز برای روش ماشینکاری نیز حدودا ده برابر روش فورج دقیق است.

چرا نیاز داریم فلزات و مواد را ماشینکاری کنیم ؟

در بسیاری از کاربرد های مهندسی قطعات مکانیکی باید قابل تعویض باشند تا بتوانند عملکردی مناسب و قابل اعتماد در طول عمر مورد انتظارشان داشته باشند. برای اینکار قطعات می بایست از شکل هندسی، صافی سطح و دقت ابعادی مطلوبی برخوردار باشند. قطعات مکانیکی که از طریق قطعات ریخته گری آهنگری و ... ایجاد می شوند، قبل از اینکه بخواهند در عمل به کار گرفته شوند، اغلب نیاز به یک سری عملیات ماشین کاری دارند.

ماشینکاری معمولا بعد از فرآیند های دیگر تولید انجام می شودسایر فرایند ها تنها شکل کلی قطعه را ایجاد می کنند اما ماشینکاری قطعه ی نهایی را با ابعاد دقیق و تلرانس های ابعادی و هندسی  مورد نیاز و صافی سطح مطلوب تولید می کند.

اگر چه ماشین کاری در مقایسه با سایر فرآیند ها با معایبی همچون دور ریزی مواد خام و زمان بر بودن فرآیند تولید همراه است، اما علی رقم این محدودیت ها، ماشینکاری را نمیتوان از روش های تولید حذف نمود زیرا عموما هیچکدام از این روش ها به جز ماشین کاری قادر نیستند به طور اقتصادی مشخصه هایی همچون ابعاد دقیق، تلرانس های ابعادی و هندسی و صافی سطح مطلوب روی قطعه ایجاد کنند.

موضوعات: برچسب ها: ,
+ نوشته شده در پنجشنبه 23 دی 1395ساعت 10:52 توسط گروه صنعتی آرین مدل |

نشان دهنده ی ماکزیمم  اندازه ی قطعه است که می تواند روی ماشین بچرخد ( با استفاده از ابزار استاندارد ) بدون اینکه با کاور یا سایر اجزای ماشین  تداخل یا برخورد داشته باشد.در واقع همان طورکه از نامش پیداست ماکزیمم قطر قطعه است که دستگاه می تواند ماشین کاری کند.

بزرگترین قطر قطعه که می تواند روی سه نظام بچرخد بدون اینکه با کاور یا ریل تداخل مکانیکی داشته باشد .با توجه به طراحی ماشین ا بزار، این اندازه می تواند بزرگتر از ماکزیمم قطر ماشین کاری باشد اما این بدین معنی نیست که می توان تمام این قطر را ماشین کاری کرد.

قدرت اسپیندل و گشتاور ملاحظات واضحی هستند که در خرید یک ماشین جدید باید در نظر گرفته شوند اما ضرورت آن ها  شاید در همه موارد مشخص نباشد . اگر قطعه موردنظر ریخته گری یا فرجینگ باشد، برای   ایجاد حفره بزرگ در فولاد و یا در حالت کلی در تراش قطعاتی با قطر بزرگتر نیاز به قدرت اسپیندل و گشتاور اهمیت پیدا می کند.

نشان دهنده  ی بیشترین طول قطعه است که بر مبنای محدودیت های  مکانیکی و حرکت محور های ماشین ابزار می تواند بچرخد و آن را ماشین کاری کند .

در قسمت قبل در مورد سوالاتی که هنگام خرید دستگاه CNC باید پرسیده شود مختصرا بحث کردیم و به توضیح برخی مفاهیم پایه ای پرداختیم. در این مقاله هدف، بحث روی دو نوع اصلی تنه و ساختار دستگاه می  باشد که عبارتند از بد مورب و بد تخت .

استراکچر بد مورب و بد تخت

همان طور که از نامشان پیداست تنه بد تخت به صورت تخت بوده و ریل های محور x و z در راستای افق قرار دارند و دارای زاویه نیستند و هنگام ماشین کاری نیروی وارده از طرف ابزار به سمت قطعه کاربه صورت افقی می باشد در حالیکه در بد مورب ریل های محور x و    z نسبت به افق زاویه دارند. زاویه از 20 تا 45 درجه یا حتی بیشتر است که بهترین حالت، زاویه 45 درجه می باشد.در بد مورب نیروی وارده از ابزار به قطعه کار نیز به صورت زاویه دار است که مزایایی فراهم می کند که در ادامه به توضیح آن خواهیم پرداخت.

یک تراش بد مورب با تکنولوژی CNC و تراش تخت از نظر ساختار ماشین متفاوت هستند.حرکت اجزای محرک دستگاه در بد مورب تثبیت شده است که باعث می شود در فرآیند ماشین کاری دقت کار حفظ شود. در بارهای ناچیز نیروی وارده از طرف موتور ناچیز بوده و عکس العمل آن هم ناچیز می باشد. نصب و راه اندازی ابزار ، ساختار کلی ماشین و سایر کار های نگهداری در بد مورب آسان هستند .

موضوعات: برچسب ها: ,
+ نوشته شده در پنجشنبه 23 دی 1395ساعت 10:52 توسط گروه صنعتی آرین مدل |

نشان دهنده ی ماکزیمم  اندازه ی قطعه است که می تواند روی ماشین بچرخد ( با استفاده از ابزار استاندارد ) بدون اینکه با کاور یا سایر اجزای ماشین  تداخل یا برخورد داشته باشد.در واقع همان طورکه از نامش پیداست ماکزیمم قطر قطعه است که دستگاه می تواند ماشین کاری کند.

بزرگترین قطر قطعه که می تواند روی سه نظام بچرخد بدون اینکه با کاور یا ریل تداخل مکانیکی داشته باشد .با توجه به طراحی ماشین ا بزار، این اندازه می تواند بزرگتر از ماکزیمم قطر ماشین کاری باشد اما این بدین معنی نیست که می توان تمام این قطر را ماشین کاری کرد.

قدرت اسپیندل و گشتاور ملاحظات واضحی هستند که در خرید یک ماشین جدید باید در نظر گرفته شوند اما ضرورت آن ها  شاید در همه موارد مشخص نباشد . اگر قطعه موردنظر ریخته گری یا فرجینگ باشد، برای   ایجاد حفره بزرگ در فولاد و یا در حالت کلی در تراش قطعاتی با قطر بزرگتر نیاز به قدرت اسپیندل و گشتاور اهمیت پیدا می کند.

نشان دهنده  ی بیشترین طول قطعه است که بر مبنای محدودیت های  مکانیکی و حرکت محور های ماشین ابزار می تواند بچرخد و آن را ماشین کاری کند .

در قسمت قبل در مورد سوالاتی که هنگام خرید دستگاه CNC باید پرسیده شود مختصرا بحث کردیم و به توضیح برخی مفاهیم پایه ای پرداختیم. در این مقاله هدف، بحث روی دو نوع اصلی تنه و ساختار دستگاه می  باشد که عبارتند از بد مورب و بد تخت .

استراکچر بد مورب و بد تخت

همان طور که از نامشان پیداست تنه بد تخت به صورت تخت بوده و ریل های محور x و z در راستای افق قرار دارند و دارای زاویه نیستند و هنگام ماشین کاری نیروی وارده از طرف ابزار به سمت قطعه کاربه صورت افقی می باشد در حالیکه در بد مورب ریل های محور x و    z نسبت به افق زاویه دارند. زاویه از 20 تا 45 درجه یا حتی بیشتر است که بهترین حالت، زاویه 45 درجه می باشد.در بد مورب نیروی وارده از ابزار به قطعه کار نیز به صورت زاویه دار است که مزایایی فراهم می کند که در ادامه به توضیح آن خواهیم پرداخت.

یک تراش بد مورب با تکنولوژی CNC و تراش تخت از نظر ساختار ماشین متفاوت هستند.حرکت اجزای محرک دستگاه در بد مورب تثبیت شده است که باعث می شود در فرآیند ماشین کاری دقت کار حفظ شود. در بارهای ناچیز نیروی وارده از طرف موتور ناچیز بوده و عکس العمل آن هم ناچیز می باشد. نصب و راه اندازی ابزار ، ساختار کلی ماشین و سایر کار های نگهداری در بد مورب آسان هستند .

موضوعات: برچسب ها: ,
+ نوشته شده در پنجشنبه 23 دی 1395ساعت 10:52 توسط گروه صنعتی آرین مدل |

لامپ های علامت دهنده یا لامپ های سیگنال در کلیه دستگاه های صنعتی و تابلو های توزیع و تابلو فرمان به کار میروند. نوع استفاده از این لامپ متفاوت است .این لامپ به عنوان لامپ خبر استفاده می شود و میتوان روشن بودن،خاموش بودن و یا عیب دستگاه و...را نشان دهد.

چراغ های مورد استفاده در مدار فرمان ،یک چراغ کم قدرت (2/1تا5وات)است که با ولتاژهای مختلف از 24تا 220ولت کار میکند.این چراغ ها معمولا در سه رنگ استاندارد قرمز،سبزو نارنجی ساخته می شوند.

برای مثال در کارخانه ای که تعداد زیادی موتور در آن واحد مشغول به کار بوده و فواصل آنها تا تابلوی کنترل نسبتا زیاد باشد،از چراغ قرمزی که توسط کنتاکت بازی از کنتاکتور اصلی موتور روشن می شود استفاده می کنند.با استفاده از کنتاکتهای باز کنتاکتور می توان چراغ سبزی را که نمایشگر حالت خاموشی مدار است روشن نمود.در نقشه ها برای نمایش چراغ سیگنال از حرف h استفاده می شود.

تصویر چند لامپ سگنال از جلو و ساختمان آن

فیوزها

در کلیه تاسیسات الکتریکی برای جلوگیری از صدمه دیدن و معیوب شدن وسایل و نیز برای قطع کردن دستگاه های معیوب از شبکه که بر اثر عئامل مختلف از قبیل نقصان عایق بندی،ضعف استقامت الکتریکی یا مکانیکی و ازدیاد بیش از حد جریان مجاز(اتصال کوتاه)وسایل حفاظتی مختلف به کار می رود.این وسایل باید طوری انتخاب شوند که در اثر اضافه بار یا اتصال کوتاه در کوتاهترین زمان ممکن و قبل از اینکه صدمه ای به سیم ها و شبکه الکتریکی شبکه برسد،مدار قسمت معیوب را قطع کنند.یکی از این وسایل حفاظتی فیوز است فیوزها از نظر زمان قطع بر حسب منحنی ذوب سیم حرارتی داخل انها به دو نوع کند کار و تند کار تقسیم میشوند.

فیوز های تند کار زمان قطع کمتری نسبت به فیوزهای کند کار دارندو به همین دلیل در مصارف روشنایی استفاده می شوند.فیوز های کند کار دارای زمان قطع طولانی تری هستنند و در نتیجه برای راه اندازی موتورهای الکتریکی به کار میروند.تحمل جریان راه اندازی موتور در حدود 3تا 7 برابر جریان نامی است که بر روی کلیه فیوزها جریان نامی انها نوشته شده میشود.این جریان کمتر از جریان ماکزیمیم تحمل فیوز است.

فیوز در انواع فشنگی ،اتوماتیک(آلفا)،مینیاتوری، بکٌس،کاردی (تیغه ای)،شیشه ای یا کارتریج و فیوز های فشار قوی ساخته می شوند.

معمولا فیوزهای که در مدار قدرت به کار میروند،مدار کنتاکتور را در مقابل اتصال کوتاه محافظت میکند؛یعنی در واقع حفاظت سیم های رابط مدار را نیز بر عهده دارد.بنابراین در مدارهایی که مثلا فیوز 25 آمپری به کار می رود،ممکن است در مدار فرمان آنها از سیم یک یا یکو نیم استفاده شود.پس لازم است مدار فرمان با فیوز جداگانه ای حفاظت شود.

فیوزهای اتوماتیک یا آلفا نوعی فیوز خودکار است که عبور جریان بیش از حد مجاز از آن باعث قطع مدار می شود؛اما دوباره می توان شستی آن را به داخل فشار داد تا ارتباط برقرار شود.بعضی از فیوزهای خودکار دو عمل جریان زیاد و بار زیاد در مدار کنترل می کنند؛اما پس از قطع شدن ،باید پس از مدت کمی دباره شستی مربوطه را فشار داد تا مدار وصل شود.

در فیوز های اتوماتیک دو عنصر مغناطیسی و حرارتی وجود دارد که قسمت مغناطیسی آن اتصال کوتاه یا جریان زیاد و قسمت حرارتی آن (بیمتال) بار زیاد (افزایش جریان تدریجی) را قطع می کند.

کلید مینیاتوری نوعی فیوز اوتوماتیک است که از نظر ساختمان داخلی با فیوز آلفا شباهت دارد و از سه قسمت رله مغناطیسی (رله جریان زیاد زمان سریع)،رله حرارتی یا رله بیمتال (رله جریان زیاد تاخیری)و کلید تشکیل شده است.این مجموعه را نیز کلید موتور مینامند.این کلیدها در دو نوع L و G ساخته شده است.نوع Lدر مصارف روشنایی به کار می رود و تند کار است(LIGHT) و نوع G در راه اندازی وسایل موتوری مورد استفاده قرار می گیرد و کند کار است. این کلید ها در انواع تک فاز دو فاز و سه فاز ساخته می شوند.

موضوعات: برچسب ها: ,
+ نوشته شده در پنجشنبه 23 دی 1395ساعت 10:52 توسط گروه صنعتی آرین مدل |
صفحه قبل 1 صفحه بعد
صفحه نخست
پروفایل مدیر وبلاگ
پست الکترونیک
تماس با ما
عناوین مطالب وبلاگ
درباره وبلاگ

نوشته های پیشین
1395
آمار وبلاگ
افراد آنلاين : 1 نفر
بازديد امروز : 2
بازديد ديروز : 0
بازديد ماه قبل : 23
بازديد سال قبل : 23
كل بازديدها : 23

RSS

POWERED BY
farazblog.com